Cacat Umum pada Pengecoran – Bagian II

Enam penyebab dan cara pencegahan cacat umum pada pengecoran, tidak mengoleksi akan menjadi kerugian Anda! ((Bagian 2))

Kami akan terus memperkenalkan kepada Anda tiga jenis cacat umum pengecoran lainnya beserta solusinya.

4. Retak (retak panas, retak dingin)

1) Ciri-ciri: Tampilan retakan berupa garis lurus atau kurva tidak beraturan, permukaan retakan panas sangat teroksidasi berwarna abu-abu gelap atau hitam dan tidak memiliki kilap logam, permukaan retakan dingin bersih dan memiliki kilap logam. Retakan luar pada pengecoran umumnya dapat dilihat langsung, tetapi retakan bagian dalam perlu menggunakan metode lain. Retakan sering dikaitkan dengan cacat seperti porositas dan terak, terjadi di sudut dalam pengecoran, bagian ketebalan sambungan, riser pengecoran yang terhubung dengan bagian panas pengecoran.

2) Penyebab: Pengecoran cetakan logam rentan terhadap cacat retak, karena cetakan logam itu sendiri tidak lunak, pendinginan yang cepat mudah mengakibatkan peningkatan tegangan pada hasil pengecoran. Pembukaan terlalu dini atau terlalu lambat, sudut penuangan terlalu kecil atau terlalu besar, lapisan cat terlalu tipis, dan lain-lain semuanya akan menyebabkan retak pada hasil pengecoran. Retakan pada rongga cetakan itu sendiri dapat dengan mudah menyebabkan retak.

3) Cara mencegahnya:
Saya memperhatikan teknologi struktur agar bagian-bagian dengan ketebalan dinding coran yang tidak rata dapat bertransisi secara seragam dengan menggunakan ukuran bulat yang sesuai.
Untuk menyesuaikan ketebalan lapisan agar semua bagian coran mencapai laju pendinginan yang dibutuhkan semaksimal mungkin guna menghindari tegangan berlebih pada coran.
Untuk mengontrol suhu cetakan logam, sesuaikan kemiringan cetakan dan lakukan pemecahan inti tepat waktu, serta keluarkan hasil coran dingin secara perlahan.

5. Penutupan dingin (fusi yang buruk)

1) Ciri-ciri: Cold shut adalah retakan pada sambungan atau permukaan dengan sisi membulat, terpisah oleh oksida dan integrasi yang tidak sempurna, cold shut yang parah menyebabkan "pengecoran yang kurang sempurna". Cold shut sering muncul di dinding atas pengecoran, permukaan horizontal atau vertikal yang tipis, sambungan antara dinding tebal dan tipis, atau pada panel tipis.

2) Penyebab:
Desain knalpot cetakan logam tidak masuk akal.
Suhu operasinya terlalu rendah.
Kualitas lapisan catnya buruk (buatan manusia atau bahan baku).
Posisi pelari yang dirancang tidak tepat.
Kecepatan menuang terlalu lambat dan sebagainya.

3) Cara mencegah
I. Desain runner dan sistem knalpot yang tepat.
Pada pengecoran berdinding tipis dengan area luas, lapisan pelapis tidak boleh terlalu tipis dan harus memiliki ketebalan yang sesuai agar mudah dicetak.
Untuk meningkatkan suhu operasi cetakan secara tepat.
Saya menggunakan metode pengecoran miring.
I. Menggunakan getaran mekanis untuk pengecoran logam.

6. Lepuhan (lubang pasir)

1) Ciri-ciri: Lubang-lubang yang relatif teratur terdapat di permukaan atau di dalam cetakan, bentuknya sama dengan pasir, terlihat di permukaan sehingga butiran pasir dapat diambil. Terdapat banyak lubang pasir secara bersamaan dan permukaan cetakan berbentuk seperti kulit jeruk.

2) Penyebab:
I. Inti pasir pada permukaan yang jatuh dilapisi pasir dan dibungkus dengan logam serta permukaan coran untuk membentuk lubang.
Kekuatan permukaan inti pasir tidak baik, gosong, atau belum sepenuhnya mengering.
Ukuran inti pasir dan cetakan luar tidak cocok, sehingga inti pasir yang dijepit cetakan hancur.
Saya mencelupkan cetakan ke dalam air grafit pasir.
Pasir dari gesekan inti pasir di sendok tuang dan saluran pengalir jatuh ke dalam rongga bersama cairan logam.

3) Cara mencegahnya:
Saya membuat inti pasir secara ketat sesuai dengan proses dan memeriksa kualitasnya.
Untuk mencocokkan ukuran inti pasir dan cetakan luar.
Untuk membersihkan air grafit tepat waktu.
I. Untuk menghindari gesekan antara sendok sayur dan inti pasir.
I. Membersihkan pasir di dalam rongga cetakan saat meletakkan inti pasir.

More informations, pls contact us. alice@dinsenmetal.com, info@dinsenmetal.com